2.1.4 Penentuan masa penempaan
Dalam penempaan sejuk, produk biasanya perlu melalui dua atau lebih proses penempaan sebelum terbentuk. Penentuan masa penempaan yang munasabah akan menggunakan sepenuhnya tahap ubah bentuk logam yang dibenarkan, meningkatkan hayat perkhidmatan acuan, dan memastikan kualiti produk. Tentukan bilangan kitaran penempaan, dengan mengambil kira faktor berikut:
a. Nisbah penempaan yang mengecewakan
Nisbah panjang kepada diameter bahagian bilet yang cacat adalah terlalu besar, dan lenturan membujur akan berlaku dalam satu penempaan. Selepas diratakan, interlayer akan muncul, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 36-9. Untuk mengelakkan kecacatan ini semasa penempaan, adalah perlu untuk meningkatkan bilangan kitaran penempaan. Mula-mula, bilet di pra- dicetuskan menjadi bentuk kon, dan kemudian kejituan ketepatan dijalankan sehingga bentuk yang diingini dicapai.
Rajah 36-9 Diagram skematik interlayer yang dijana disebabkan oleh lenturan membujur
Kekerapan penempaan biasanya ditentukan berdasarkan data berikut:
, ia boleh ditempa sekali gus;
, tempa dua kali;
, tempa tiga kali.
b. Pertimbangkan nisbah diameter D kepala bahan kerja kepada ketinggian H.
Seperti yang ditunjukkan dalam Rajah {{0}}, ia adalah bahagian rod nipis kepala rata nipis berdiameter besar dengan diameter kepala yang lebih besar dan ketinggian yang lebih kecil. Bilet h0/d0 yang diperlukan adalah melebihi 2 untuk bahagian rod nipis berdiameter besar. Jika ia terbentuk melalui penempaan sekali sahaja, keretakan akan berlaku di tepi kepala. Bahan kerja yang serupa hanya boleh dibentuk secara beransur-ansur dengan meningkatkan bilangan masa menjengkelkan.
c. Pertimbangkan keperluan kekasaran permukaan bahan kerja dan kerumitan bentuk geometri luaran
Untuk skru mesin dengan bentuk seperti kepala separuh bulatan dan kepala silinder, walaupun nilai ho/do kosong yang diperlukan untuk kepala biasanya kurang daripada 2.5, untuk mengisi kepala sepenuhnya semasa ubah bentuk dan memenuhi keperluan standard, dua gangguan biasanya digunakan. Kepala kon tajuk pra mewujudkan keadaan aliran logam yang baik untuk pembentukan kepala tajuk ketepatan. Contohnya, apabila menggunakan wayar dengan diameter besar dan ubah bentuk kecil untuk mengganggu nat, diameter wayar 0.9s (s ialah saiz sisi bertentangan nat heksagon) digunakan. Secara amnya, tahap ubah bentuk produk adalah kira-kira 25%. Walau bagaimanapun, disebabkan oleh bentuk kompleks kacang heksagon, terdapat banyak kaedah ubah bentuk dalam proses kecewa. Ia mempunyai kedua-dua tajuk sejuk dan penyemperitan komposit dan tebukan. Untuk memudahkan pengaliran logam semasa ubah bentuk, 3-4 masa pembentukan kecewa dipilih.
Rajah 36-10
Perlu ditekankan bahawa tidak semua produk dengan bentuk yang kompleks boleh diselesaikan dengan meningkatkan bilangan kitaran penempaan. Selalunya, sesetengah produk mengalami peningkatan bilangan gangguan, menjadikannya mudah dibentuk dalam gangguan pertama dan kedua. Walau bagaimanapun, disebabkan pengerasan kerja sejuk, sukar untuk produk mengalami gangguan seterusnya. Dimanifestasikan sebagai keretakan atau kerosakan pada acuan semasa menempa bahan kerja. Kunci untuk menyelesaikan masalah sedemikian terletak pada mengurangkan ubah bentuk, meningkatkan keplastikan keluli, dan menggunakan pelinciran yang lebih berkesan. Wayar diameter besar dan proses ubah bentuk kecil dipilih untuk bolt dan skru dalam proses penempaan sejuk. Secara amnya, diameter wayar adalah hampir dengan diameter D benang skru, dan satu atau dua pengurangan rod digunakan untuk mencapai saiz kosong skru. Untuk keluli karbon sederhana dan keluli aloi, penyepuhlindapan spheroidizing digunakan dalam pengubahsuaian bahan untuk meningkatkan keplastikan tajuk sejuk keluli, dan rawatan fosfat dan saponifikasi digunakan untuk memastikan pelinciran permukaan keluli dan meminimumkan geseran semasa ubah bentuk. Di samping itu, menambah kekuatan dan keliatan pada acuan membolehkan ia menahan ubah bentuk kompleks dengan ketegaran, serta keliatan yang mencukupi dan rintangan haus.
2.1.5 Kaedah pengiraan daya dalam proses tajuk sejuk
2.1.5.1 Daya tandukan sejuk
Daya tanduk sejuk adalah asas utama untuk menentukan parameter proses, mereka bentuk acuan, mereka bentuk mesin tajuk sejuk, dan memilih peralatan khusus.
Terdapat banyak faktor yang menentukan saiz daya tandukan sejuk, terutamanya dalam aspek berikut:
a. Sifat mekanikal logam
Daya tandukan sejuk meningkat dengan peningkatan kekuatan dan kekerasan bahan.
b. Bentuk bahan kerja dan tahap ubah bentuk
Daya tajuk sejuk meningkat dengan peningkatan ubah bentuk bahan kerja.
c. Geseran
Disebabkan oleh daya geseran pada permukaan sentuhan antara acuan dan bahan kerja, arah dan magnitud daya diubah kepada darjah yang berbeza-beza, mengakibatkan kesan pada daya tajuk sejuk.
d. Bentuk acuan
Bentuk acuan yang berbeza mengakibatkan perbezaan rintangan aliran logam dalam pelbagai arah, yang seterusnya menjejaskan daya tanduk sejuk.
2024 Januarike-2Minggu WBMPCadangan roduct:
Mati Berguling:
Sebagai salah satu pengeluar alat profesional, menyediakan rolling die dengan kekerasan yang tinggi, penghantaran cepat dan perkhidmatan yang baik.
https://www.bearingroller.com/tools/rolling-dies.html
